近日，中冶重工唐山公司pffb 52型平板阀体锻件试制圆满成功，此次平板闸阀锻件试制首次实现了四方向锻造，升级了多向模锻工艺路径，有力推动了api 6a阀门锻件的革新升级，满足了当今石油行业飞速发展的需要。
整体式采油树是油气生产的重要井口设备，其性能的优劣关系到油气井能否安全、高效地生产。平板阀是整体式采油树的关键部件，它的上方与阀杆相连，阀杆与手轮连接。平板阀通过控制其上方的手轮带动阀杆和闸板沿通路中心线的垂直方向移动，在管路中作为全开和全关切断使用。
目前大多数平板阀均采用普通模锻工艺成形，普通模锻成形时，锻件分模面存留飞边切除时留下的痕迹，给后续锻件机加工定位带来困扰，增加锻件水平端定位时间，并且锻件飞边重量占锻件总重的15%-30%，不仅增加锻件成形下料重量，浪费原材料。同时也增加了阀门使用方的锻件采购成本，锻件飞边切除后，切边位置金属流线断裂，影响该区域力学性能。
为了解决上述模锻的缺点，促进api 6a阀门锻件的更新换代，公司针对pffb 52型平板阀体锻件进行了多向模锻工艺研究，过去多采用三向挤压的方式来成形该锻件，可能会出现在上端面产生纵向飞边的问题，既影响生产效率，也大幅度影响模具使用寿命。本次试制前公司研发人员进行了充分的成形工艺模拟，尝试了十余种成形方案，经过多次评审确定了最优解，一致决定充分发挥40mn压机多向模锻的优势，让下顶出缸参与成形过程，将工艺改进为四向挤压，避免纵向飞边的产生，可实现大批量、连续化、高效率生产。该锻件在闭式型腔中一次成形，无飞边，具有加工余量小、节约原材料、金属流线连续、力学性能更好等诸多优势。
今后，公司将持续增强产品研发力度，坚持“干就干好，做就做精”的质量理念及“恪守标准，追求精湛”的技术理念，持续加强技术创新，认真开展科技研究工作，力争取得高水平科研成果，推动企业高质量发展。